вход Вход Регистрация



Одним из основных принципов конструирования есть создания такой конструкции, которая позволяла бы дальнейшее ее усовершенствование.

Начальными предпосылками для такого усовершенствования есть или обобщенные дани по результатам эксплуатации машины, в том числе и дополнительные требования, выявленные в процессе эксплуатации машины, или новейшие, изобретения или рационализаторские предложения, которые появились после принятия машины к серийному производству.

Конструктивное усовершенствование машины вызвано перечисленными причинами, называется модернизацией.

Целью модернизации является получения прироста эффективности в сфере эксплуатации или производстве, то есть или снижение затрат на изготовление и эксплуатацию, или рост производительности при сохранении первичных затрат на производство и эксплуатацию.

Опыт показывает, что приступать к модернизации целесообразно лишь в том случае, когда в результате такой модернизации эффективность модернизованной машины превзойдет начальный образец не менее чем на 15 -20%, а окупаемость затрат на модернизацию по времени не превышает 1,5-2 года.

Различают два вида модернизации: частичную и полную.

Частичная модернизация машины обширнее от модернизации и состоит в усовершенствовании одного или нескольких составляющих частей машины. Полная модернизация затрагивает машины в целом.

Приспособленность машины к модернизации позволяет систематическое усовершенствование.

Основной задачам конструктора при проведении как частичной так и полной модернизации, есть всемерное соблюдение требований применимости, то есть обеспечение конструкционно-функциональной взаимозаменяемости модернизованных частей машины.

При любой модернизации необходимо особенно тщательно следить за сохранением неизменности геометрических размеров привалочных посадочных и разъемных размеров модернизованных сборочных единиц и деталей.

Необходимо соблюдаться следующих основных принципов:

1. Принципа самой большой эксплуатационной производительности.

2. Принципа наименьшей стоимости производства и эксплуатации.

3. Принципа наименьшей материалоемкости и энергоемкости.

4. Принципа самой большой надежности.

5. Принципа оптимальной унификации и стандартизации.

 

Случайные новости

Инструменты контроля качества.

1) Назначение инструментов контроля качества.

2) Контрольный листок.

3) Гистограмма.

4) Диаграмма разброса.

5) Стратификация.

6) Диаграмма Исикава.

7) Диаграмма Парето.

8) Кружки контроля качества.

 

(1) Назначение инструментов контроля качества.

В процессе производства невозможно получить всю продукцию одинакового качества. Показатели качества отдельных единиц продукции колеблются в определенных пределах. Эти колебания обусловлены комплексом как систематических так и случайных причин. Если колебание выходит за допустимые пределы, то выпускается брак. Для того, чтобы избежать появления брака и выпускать продукцию только высокого качества, в процессе производства необходимо постоянно определять значения показателей качества как самих изделий, так и технологических процессов их производства. Это связанно с обработкой больших объемов данных, чем и занимается математическая статистика.

Японскими учеными отобрано 7 методов математический статистики. Их заслуга в том, что они обеспечили простоту и наглядность, превратили эти методы в эффективные инструменты контроля качества. К инстрементам относятся:

1) Контрольный листок.

2) Гистограмма.

3) Диаграмма разброса.

4) Стратификация.

5) Диаграмма Исикава.

6) Диаграмма Парето.

7) Контрольные карты.

Эти методы могут использоваться отдельно или в составе системы. Основное значение инструментов – это предоставление участнику процесса информации для его улучшения. По мнению Исикавы 7 инструментов позволяют решить 95% проблем возникающих на производстве.

 

© 2019
  • Сайт "Литературка"
  • мы собираем различную техническую, образовательную, научную литратуру