вход Вход Регистрация



Работоспособность – это такое состояние изделия (машинной, или произвольной составляющей единицы), при котором он способен выполнять заданные функции с параметрами относительно требований технической документации с сохранением прочности, неизменности формы и размеров, износоустойчивости, тепло и вибростойкости. Эти показатели трудоспособности, нарушение которых служит причиной выхода из порядка машины или детали, называют критериями трудоспособности.

Трудоспособность деталей машины обеспечивается соответствующими размерами и формами, рациональным отбором материалов, антикоррозийной защитой и смазкой.

Прочность деталей предотвращает их разрушению. Поломки могут приводить не только к простым, но и к несчастным случаям.

Оценка прочности деталей машины за допустимым напряжением определяется табличным и дифференциальным методами. Наиболее простой метод табличный, когда допустимые напряжения четко регламентируются (приведенные в таблицах). При дифференциальном методе запас прочности определяется по формуле

[S] = S1·S2 ·S3 (1.1)

где коэффициенты учитывают: S1 – однородность механических свойств материала, S2 – меру ответственности детали, S3 – точность расчетов нагрузки.

Условия прочности с учетом вида деформации при

растяжении (сжатия) s=F/A £ [s] (1.2)

сгибе s=M/W £ [s] (1.3)

крученые s=Т/WP £ [t] (1.4)

поверхностном смятии sзм=F/A £ [sзм] (1.5)

сдвиге (срезе) tс=F/A £ [t]с (1.6)

При одновременному действию в перерезе деталей нормальных и касательных напряжений эквивалентное напряжение определяют на основе гипотезы самых больших касательных напряжений.

(1.7)

На практике имеют место случаи локализованного разрушения поверхности деталей, которые связаные с контактными деформациями и напряжениями. Если последние большие за допустимые, на поверхности возникают умятины, борозды или мелкие раковины.

При контакте по линии (два цилиндра с параллельными осями, цилиндр и плоскость) без нагрузки, и по узкой плоскости при нагрузке контактное напряжение определяют за формулой Герца. Условие прочности в этом случае

, (1.8)

где q – расчетное контактное давление, Eзв - сведенный модуль упругости материалов, rзв - сведенный радиус кривизны поверхностей деталей в зоне их контакта

1 = 1 ± 1
r зв r 1 r 2

(Здесь r1 и r2 радиуса кривизны поверхностей контакта).

 

Случайные новости

11.2. Геометрия передачи Новикова

Для цилиндрических передач с одной и двумя линиями зацепления модули в нормальном перерезе зубцов стандартизированы ГОСТ 14186 – 69. Углы наклона зубцов для косозубых передач Новикова b =10...250, шевронных - b =25...350.

Рис.11.2 - Начальный контур передачи Новикова

 

Размеры элементов зубцов и колес дозаполюсного зацепления определяются параметрами начального контура за ГОСТ 15023 – 76 (рис11.2)

Согласно стандарту

угол профиля в нормальном перерезе зубцов an = 270;

коэффициенты

высоты головки зубца ha*= 0,9;

радиального hf*= 1,05;

радиуса кривизны

ножки зубца rf*= 1,307…1,252;

головки зубца ra*= 1,147…1,150 ;

Расчеты основных размеров выполняют на основе ГОСТ 17744 – 72 :

делительный диаметр d = mz1/ cos b ; (11.2)

диаметр вершин зубцов da = d+ 2ha*m; (11.3)

диаметр впадин df = d- 2hf*m; (11.4)

осевой шаг зубцов px = pm/ sin b; (11.5)

ширина венца колеса b2= (1,25…1,35)px ; (11.6)

ширина венца шестерни b1= b2+(0,4…1,5)m; (11.7)

межосевое расстояние aw= 0,5m(z1+z2)/ cos b. (11.8)

Число зубцов шестерни выбирают в пределах 12...25 пропорционально круговой скорости.

 

© 2018
  • Сайт "Литературка"
  • мы собираем различную техническую, образовательную, научную литратуру