вход Вход Регистрация



Приведем состав шихты к перешихтовки (табл. 1.2) и ее химический состав (табл. 1.3)

٭) Затраты материалов округляются на ±50кг, поскольку дозирующие устройства имеют такую тонкость

Таблица 1.2 - Состав шихты к перешихтовки, т/под.

Затраты материалов к перешихтовки, т/под

Агломерат

Окатыши Известняк Конвертерный шлаки
10,5 8,0 0,7 1,5

 

Таблица 1.3 - Химический состав материалов шихты

 

Материалы

Химический состав, %
Fe
Sio2
Cao
Mgo
Агломерат 54,2 9,7 11,7 0,8
Окатыши 59,3 8,1 4,6 1,4

 

1. Количество железа, которое вносится агломератом и окатышами:

Feм= 10500 . 0,542 + 8000 . 0,593 = 10430 кг

2. Эквивалентная по железу затрата агломерата составит:

Feа= 10430 : 0,542 = 19300 кг

3. Количество Sio2 и (Cao + Mgo), которое вносится этими материалами к перешихтовки:

Sio = 10500 . 0,097 + 8000 . 0,081 = 1663 кг;

(Cao + Mgo)м = 10500 . (0,117 + 0,008) + 8000 . (0,046 + 0,014) = 1770 кг

4. Количество Sio2 и (Cao + Mgo), что вносится агломератом после перешихтовки:

Sio = 19,300 . 0,097 = 1870 кг;

(Cao + Mgo)а = 19,300 . (0,117 + 0,008)= 2410 кг

5. Количество Sio2 увеличится на:

1870 - 1663 = 207 кг

6. Количество (Cao + Mgo) увеличится на:

2410 - 1770 = 640 кг

7. Выход шлаков увеличится на:

207:0,39 = 531 кг

8. Затраты известняка уменьшатся на:

9. Затраты кокса уменьшатся на:

(642 - 531) • 0,2 = 22 кг

10. При рудной нагрузке 3,5 затраты агломерата в подачу увеличатся на:

22.3,5 = 78 кг ~100 кг

Таблица 1.4 - Состав шихты после перешихтовки, т/под.

Затраты материалов после перешихтовки, т/под
Агломерат Окатыши Известняк Конв. шлаки
19,3 + 0,1 = 19,4 - 0,7 - 0,6 = 0,1 1,5

Случайные новости

Глава 1. Критерии трудоспособности

Работоспособность – это такое состояние изделия (машинной, или произвольной составляющей единицы), при котором он способен выполнять заданные функции с параметрами относительно требований технической документации с сохранением прочности, неизменности формы и размеров, износоустойчивости, тепло и вибростойкости. Эти показатели трудоспособности, нарушение которых служит причиной выхода из порядка машины или детали, называют критериями трудоспособности.

Трудоспособность деталей машины обеспечивается соответствующими размерами и формами, рациональным отбором материалов, антикоррозийной защитой и смазкой.

Прочность деталей предотвращает их разрушению. Поломки могут приводить не только к простым, но и к несчастным случаям.

Оценка прочности деталей машины за допустимым напряжением определяется табличным и дифференциальным методами. Наиболее простой метод табличный, когда допустимые напряжения четко регламентируются (приведенные в таблицах). При дифференциальном методе запас прочности определяется по формуле

[S] = S1·S2 ·S3 (1.1)

где коэффициенты учитывают: S1 – однородность механических свойств материала, S2 – меру ответственности детали, S3 – точность расчетов нагрузки.

Условия прочности с учетом вида деформации при

растяжении (сжатия) s=F/A £ [s] (1.2)

сгибе s=M/W £ [s] (1.3)

крученые s=Т/WP £ [t] (1.4)

поверхностном смятии sзм=F/A £ [sзм] (1.5)

сдвиге (срезе) tс=F/A £ [t]с (1.6)

При одновременному действию в перерезе деталей нормальных и касательных напряжений эквивалентное напряжение определяют на основе гипотезы самых больших касательных напряжений.

(1.7)

На практике имеют место случаи локализованного разрушения поверхности деталей, которые связаные с контактными деформациями и напряжениями. Если последние большие за допустимые, на поверхности возникают умятины, борозды или мелкие раковины.

При контакте по линии (два цилиндра с параллельными осями, цилиндр и плоскость) без нагрузки, и по узкой плоскости при нагрузке контактное напряжение определяют за формулой Герца. Условие прочности в этом случае

, (1.8)

где q – расчетное контактное давление, Eзв - сведенный модуль упругости материалов, rзв - сведенный радиус кривизны поверхностей деталей в зоне их контакта

1 = 1 ± 1
r зв r 1 r 2

(Здесь r1 и r2 радиуса кривизны поверхностей контакта).

 

© 2019
  • Сайт "Литературка"
  • мы собираем различную техническую, образовательную, научную литратуру